기본 정보

산소 연료 절단 공정

산소 연료 절단 공정은 가장 오래되고 가장 많이 사용되며 탄소강, 저 합금강 및 티타늄 절단에 적합하며, 이 공정은 알루미늄, 스테인리스 강, 니켈 합금, 황동 또는 구리와 같은 비철금속 절단에는 적합하지 않습니다. 절단 가능한 재료의 두께는 표준 장비를 사용하여 3mm에서 300mm까지이며, 전문 장비를 사용하면 범위를 3000mm까지 늘릴 수 있습니다.

연료 가스는 비용에 따라 성능이 다르며, 아세틸렌은 3160 ° C에서 가장 뜨거운 불꽃을 생성하며 다른 가스에는 MAPP-2976 ° C, 프로필렌 (LPG)-2896 ° C, 프로판-2828 ° C, 천연 가스-2770 ° C가 포함됩니다. 더 낮은 절단 가스 온도는 더 긴 피어싱 시간, 더 느린 이동 시간 및 더 큰 열 영향 구역 (HAZ)에 반영되며, 연료 가스 유형을 사용하기 전에 원하는 절단 성능을 달성하는 데 사용되는 산소 대 연료 가스 비율을 알고 있어야합니다. 또한 가스 전달, 보관 또는 안전 문제가 선택에 영향을 미칠 수 있습니다. 절단 공정은 적절한 크기의 노즐이 장착된 토치를 사용하여 수행되며, 연료 가스와 산소는 조절된 압력 하에 토치에 공급되며 재료를 700 ° C에서 900 ° C 사이의 온도로 예열하며 재료는 노란색이 아닌 밝은 적색을 띄어야 하며, 이것은 점화 온도로 알려져 있으며, 주 산소 제트의 도입은 발열 반응을 일으켜 강철이 산화 (드로스)되어 가공물을 통해 방출됩니다. 최적의 절단 프로파일 마감 및 반복성을 달성하려면 CNC 시스템을 사용하는 것이 좋습니다. 가능한 경우 재료에 녹 그리스 또는 기타 오염 물질이 없어야 하며, 정확한 노즐 크기, 가스 압력, 화염 모양, 화염에서 공작물 높이까지의 토치 이동 속도가 있어야합니다. 생산이 실행되기 전에 확인하고 테스트해야 합니다.

기계화된 절단 시스템은 중공업, 철강 가공, 조선소에서 사용하기에 적합합니다. 수동 산소 연료 절단 및 가우징은 고철 절단, 공정 플랜트 및 선박의 ​​ 해체를 포함하여 상기의 산업에서 사용됩니다.

플라즈마 아크 절단 공정

플라즈마 아크 절단 공정은 검토중인 세 가지 공정 중 가장 다재 다능하며, 가장 일반적으로 사용되는 탄소강, 저 합금강, 알루미늄, 스테인리스 강, 니켈 합금 및 구리와 같은 모든 전기 전도성 재료 및 0.5mm에서 150mm 이상까지 다양한 두께를 절단하는 데 적합합니다.

플라즈마 아크 절단은 유사한 재료 / 두께 기준으로 산소 연료보다 더 빠르며, 플라즈마 아크는 에어 갭을 인식하지 못하는 장점이 있으므로 재료를 쌓을 수 있으며, 적층, 용융 코팅, 전기 도금, 도색, 녹슬고 산화철 피막이 심한 재료는 재료가 잘 접지 된 경우 큰 문제없이 절단 할 수 있습니다.

플라즈마아크절단에는플라즈마아크전원공급장치, 토치및가스공급장치가필요합니다. 가장널리사용되는플라즈마아크전원공급장치는 30A에서 800A 사이이며가스공급장치에연결된토치가부착되어있으며시스템은단일가스또는다중가스유형의두가지주요범주로나뉩니다. 단일가스시스템은구매비용이낮은경향이있지만탄소강및저합금강과같은재료에대해서허용가능한절단마감을제공합니다. 더진보된다중가스시스템은적절한소모품 및 가스조합을사용하여모든전도성재료를절단하는데적합합니다. 사용되는단일가스는일반적으로깨끗하고건조한압축공기또는질소입니다. 사용되는다중가스는압축공기, 산소, 질소, 아르곤및수소의조합일수있습니다.

플라즈마 아크는 토치 내부에서 생성되고, 고압 가스는 작은 직경의 오리피스가 있는 노즐을 통해 분출됩니다. 플라즈마 아크 전원 공급 장치에서 생성된 전기 아크는 온도가 약 20,000 ° C 에서 고압 가스 흐름을 통과하여 플라즈마 제트를 생성합니다. 이 온도는 다중 가스 조합을 사용하여 초과될 수 있으며, 플라즈마 제트는 용융 금속이 날아가는 곳의 재료를 빠르게 관통합니다.

산소 연료 CNC 시스템과 마찬가지로 플라즈마 아크는 올바르게 작동하기위해 설정된 매개 변수, 전류(암페어), 가스 유형 / 압력, 소모품 – 노즐 크기 / 전극, 토치에서 공작물 높이까지, 토치 이동 속도가 모두 최종 제품 결과에 영향을 미칩니다.

수동 플라즈마 아크 시스템은 추가적인 융통성을 가지고 있으며, 이동성으로 더 넓은 범위의 작업 현장에서 사용할 수 있으며, 시스템은 휴대용 전동 / CNC 캐리지와 함께 사용할 수 있습니다. 또한 수동 플라즈마 아크 시스템은 가우징 기능, 열 유입으로 인한 영향을 줄이면서 신속하고 비용 효율적인 스톡 제거로 선호되고 있습니다.

기계식 절단 시스템은 경량에서 중공업, 철강 가공, 조선소에서 사용하기에 적합합니다. 수동 플라즈마 아크 절단 및 가우징은 스크랩 금속 절단, 공정 플랜트 및 선박의 ​​해체 및 상기의 산업에서 사용됩니다.

레이저는 모든 것을 절단할 수 있습니다.

레이저절단공정은검토중인세가지공정중최신공정이며, 레이저절단은레이저빔생성및전달에서괄목할 만한발전을보였습니다. 금속절단산업에서사용되는레이저빔은 1970 년대초반주로항공산업을 위한티타늄절단을위해산소레이저제트가개발된공정에서진화했습니다. 그이후로 CO2 가스레이저는세계에서가장인기있는시스템이 되었으며추가개발로파이버레이저절단공정이생겨났으며파이버레이저공정은가장진보된형태이며현재최고로인정받고있습니다.

금속에 대한 레이저 절단력은 시간이 지남에 따라 300W에서 1.0mm 탄소강 절단에서 20,000W에서 50mm 탄소강을 절단하는 등 시간이 지남에 따라 엄청나게 증가했으며, 12,000W는 탄소강에서 25mm 두께의 절단을 생산하는 고급 표준으로 인정됩니다. 검토중인 세 가지 열 공정 중 레이저는 가장 정확한 공정이며, 두께가 제한되어 있지만 미크론 두께의 재료를 위쪽으로 절단하고 용융 및 전기 도금 아연 도금 강철을 포함한 모든 금속을 절단합니다.

모든 파라미터가 올바르게 프로파일링된 부품으로 설정된 경우 최소 2차 작업(연삭 또는 라이닝)이 필요합니다. 모든 레이저 시스템은 깨끗한 작업장 조건에서 최상의 성능을 발휘하며, 용접, 그라인딩 및 기타 공기 중 오염물이 시스템의 절단과 수명에 영향을 미칠 수 있으며, 절단되어야 하는 재료는 깨끗하고 표면 오염물 "cutting lotions"이 없는 물질을 사용하여 마이크로 스패터의 접착을 방지할 수 있습니다.

레이저 빔은 세 가지 방법 중 하나로 생성됩니다. 솔리드 스테이트, CO2 가스 또는 파이버 레이저 시스템이 가장 발달되어 있으며, 레이저 빔은 파이버로 헤드까지 이송됩니다. 이 경우 빔 경로의 길이가 일정하게 유지되므로 빔 전송 장치를 재설정하고 조정하는 데 많은 비용이 드는 다운타임을 방지할 수 있습니다. 레이저 절단에 사용되는 가스는 산소와 질소인데, 보조 기체로 산소로 탄소강을 절단할 때 기체가 공작물을 통해 드로스를 날려버리는 산소 연료 과정과 유사한 발열 반응이 발생한다. 질소는 알루미늄, 스테인리스강, 니켈 합금, 티타늄 및 구리 절단에 사용되며, 질소는 탄소강 및 저합금강을 절단할 때 보조 가스로도 사용되어 더 나은 마감을 제공하고 2차 오프를 최소화할 수 있습니다.

레이저 절단 시스템은 상당한 투자를 필요로 하는데, 이를 통해 더 빠른 비용 회수를 위해 레이저 시스템을 "Lights Out" 기반으로 실행할 수 있습니다. 이는 고도로 자동화된 생산 장치가 하룻밤 사이에 완전히 무인화 되거나 고장 커버에 대한 소수의 인원만 참석한 상태에서 작동하는 곳입니다. 에너지 비용은 상당히 높을 수 있지만, 이는 낮은 소모품 비용으로 인해 부분적으로 상쇄됩니다.